“Хватит без конца ругать все свое!”

Обсудить

Татьяна Орлова, экс-директор по качеству/ главный технолог (“Русский продукт”, “Большевик (Данон), “Харрис” (Данкейк) и др.), в настоящее время - консультант и бизнес-тренер, прислала в редакцию комментарий к статье “Мука специального назначения”. Мы всегда рады обратной связи, особенно когда читатели делятся своим опытом и позволяют взглянуть на вопрос с другой стороны. Татьяна считает, что российская мука, произведенная заинтересованными профессионалами из хорошего зерна на современной мельнице - отличная. И доказывает это на собственном опыте. 

t.orlova

Не думаю, что открою Америку , но вопрос был животрепещущим во все времена для каждого технолога, и имеет очень долгую историю. О муке с определенными свойствами под клиента («индивидуальный» подход) речь уже идет очень давно, на моей памяти уже более двадцати лет как минимум

ГОСТовские показатели российской муки одни из самых строгих, как минимум по качеству и количеству клейковины. А альвеограммы и фаринограммы применялись для контроля качества сырья столько, сколько помню себя в промышленности (с 1989 года). Все эти приборы и методы описаны в «старых» учебниках Л.Я. Ауэрмана. В ГОСТ эти показатели не вошли, потому как приборами этими были оснащены не все предприятия, включая и тогда уже пришедшие к нам западные. Слишком эти приборы капризны и дороги, да и персонал должен быть очень квалифицированным. Не думаю, что если ввести эти показатели в ГОСТ, маленькие компании смогут это контролировать.

В 90-х даже «богатые» западные компании, работающие у нас, везли образцы в лабораторию Тимирязевской академии или в МТИПП (МГУПП). А результаты получали через неделю, после того, как партия была сработана…

С начала 2000-х у многих крупных производителей на входном контроле каждая партия муки контролируется с помощью альвеограммы и фаринограммы. Если четко определены параметры, что мешает внести эти показатели в спецификацию и начать работать с поставщиком?

Но есть еще одна важная проблема - стабильность качества. Сегодня мука приходит с клейковиной 26, а завтра- 30, послезавтра - 28, и реология разная, и водопоглотительная способность, и газообразующая. Это и понятно – свойства муки зависят от свойств зерна, на которые, в свою очередь, влияют условия произрастания, погодные условия и др. А страна-то у нас о-го-го! Даже при сокращении посевных площадей.

По существующему технологическому процессу, на мельнице технологи перед помолом анализируют зерно и составляют рекомендации на помольные партии, и только после этого производится помол. Поэтому не понимаю, за счет чего должно произойти подорожание, если это их, мельниц, прямая функция?

А если сейчас в лабораториях мельниц этого не делают, то как вообще можно говорить про качественный продукт? Что тогда мы покупаем? А специализированная мука под клиента - не более, чем маркетинговый ход с одной лишь только целью: опять поднять цену.

Пример из собственного опыта: работая на одном западном предприятии и имея долгосрочные отношения с крупным поставщиком муки (одним из лидеров рынка), еще в 1991 году (!), 20 лет назад (в чем новизна предложения?) мы договорились о том, что мука для нашей продукции должна быть с определенными параметрами. Сначала мы встретили некоторое недопонимание со стороны поставщика, а потом сели за стол переговоров, съездили друг к другу в гости на производство, и договорились о том, что муку для нас будут делать в соответствии с нашей спецификацией и отдадут под нас отдельный бункер. Так 20 лет назад для нас стали делать муку «специального» назначения, а попросту - продукт под заказ клиента по его спецификации. Это возможно без дополнительных затрат, если объемы поставок у заказчика приличные, а у исполнителя есть оснащенная лаборатория со специалистами и достаточные производственные мощности для обеспечения производственной логистики.

Да, для маленьких производителей это, наверное, сложнее, но если нескольким маленьким объединиться и «выделить» себе «бункер»?

Резюме: Проблемой для технологов на производстве всегда было не качество, а стабильность качества, как муки, так и дрожжей. Только «подстроишься» под партию, а она уже кончается – приспосабливайся к новой! И если с наличием инстантных дрожжей мы эту проблему почти решили, то с мукой пока нет, или не везде.

Но решение-то есть, и уже работает, особенно у тех, кто внедрял СМК (ISO 9000, FSSC 22000 и даже HACCP). Потому что любая РЕАЛЬНО ВНЕДРЕННАЯ СМК и СМБПП подразумевает работу с поставщиком (выбор, оценка и одобрение поставщика, контроль исполнения контракта). Стабильность качества сырья достигается только кропотливой работой с поставщиком. Если поставщик принимает на себя обязательства поставлять нам муку не по ГОСТу, а по согласованной с ним жесткой спецификации (в рамках ГОСТа, но с более жесткими критериями), которая является неотъемлемой частью контракта, мы имеем полное право вернуть ему сырье, не соответствующее спецификации, да еще потребовать за это денежную компенсацию. Так работают все западные компании. Мало того, поставщики там настолько, простите за резкость, «построены», что у заказчиков уже практически нет своих лабораторий, так как это нерентабельно - перепроверять за нерадивыми поставщиками качество поставок, вердикт всегда один - замена. Так уже работают и много российских «продвинутых» компаний. Сама так работала, знаю о чем говорю.

А если так не получается, то все придется делать «по старинке», когда в лаборатории сначала делаем анализ, а потом решаем в какой бункер ее ссыпать, чтобы качество партий было сопоставимым и стабильным. При переходе с партии на партию, предупреждаем производство о смене параметров, и на производстве профессиональные технологи корректируют технологические параметры или рецептуру...

Что касается тезиса «не подходит для импортного оборудования». У нас почти все оборудование импортное, на чем же мы работаем?

Из личного опыта: итальянцы запускали у нас, и не однажды, линии на нашей муке в 90-2000-ые годы. Не знаю, как сейчас.Если не запускают, значит «выпендриваются», простите за выражение. Сама с ними запускала макаронные линии в 1998 году на НАШЕЙ хлебопекарной муке, потому что нашей же крупки уже почти не было, или была очень дорогая. Хотя итальянцы вообще не воспринимают пасту из муки мягких сортов. А наша твердая пшеница по качеству одна из самых лучших в мире, кстати, и казахстанская тоже. 

В продолжение темы, что на нашей муке не работает импортное оборудование. Да, действительно, страх такой был и есть. Только по моему опыту, это западные технологи, а не оборудование, очень «боялись» нашей муки. Количество клейковины в муке у нас высокое и мука сильная. А у них в кондитерке такую не используют, они наши цифры в спецификации видят, руками машут и отказываются работать. 

У меня был случай: мы запускали в Подмосковье фабрику, и первым запускаемым продуктом было бисквитное тесто. Так вот, их технолог осмотрел наши спецификации и сказал, что для бисквита (и для печенья) они используют клейковину 22-24, а у нас 26, 28, а то и 30, очень много. И на запуск фабрики привез свою, чтобы запустить, отчитаться и уехать, а мы бы потом «мучились» со своей мукой сами. Тем более, что меня всем премудростям обучали аж целых две недели. Но мы тоже не лыком шиты: я решила, что так дело не пойдет и взяла я в производство… нашу муку. Ну, чтобы если возникнут какие-то серьезные проблемы, мы хотя бы вместе с ним могли бы их обсудить. Пошли в цех. Он, надеясь на мою порядочность, муку не проверил, чего я боялась, и запустили мы производство. Все прошло на ура! Он мне говорит: видишь, как хорошо работать на нашей муке, а я ему отвечаю:  это на нашей хорошо, а на вашей еще не известно как будет. Он очень удивился, да и не ожидал от меня такого подвоха, а продукт ему очень понравился. Для него это вообще подвиг был:  запустил линию на русской муке! Но на этом история про нашу «плохую» муку не заканчивается. Образцы от первой партии были взяты в штаб-квартиру в Париж и на общих основаниях приняли участие в закрытой дегустации, которые проводились там специалистами и руководством с определенной периодичностью. В дегустации участвовали аналогичные продукты, произведенные предприятиями компании, находящимися в разных странах. И каково же было удивление всех , включая руководство фирмы, когда победителем оказался продукт, выработанный первый раз (из первой партии), произведенный в России из «плохой» муки. Хотя «плохой» называем ее только мы. Иностранные специалисты говорили, повторюсь, что она не плохая, а очень сильная для кондитерки, а наш ГОСТ просто не предусматривал такое маленькое количество клейковины, как у них (22-24). Ну не было и нет у нас такой муки… Наша пшеница-то всегда была «сильнее» европейской. 

Еще один маленький комментарий по запущенному продукту: произведенный из нашей муки, он был более насыщенный и по вкусу, и структуре, как иностранцы говорят - имел «body»(тело), а не «ватную» структуру и вкус. Потом долго все их специалисты вспоминали, какой фурор произвел наш продукт. На мой взгляд, решающую роль в этой победе сыграла как раз НАША мука!

Резюмирую.

  1. Мука наша, если произведена заинтересованными профессионалами своего дела из хорошего нашего зерна, на современной мельнице - отличная. Точка.
  2. У нас нет муки пшеничной высшего сорта для производства кондитерских изделий, где требуется более слабая мука с клейковиной 22-24, максимум 25-26. Об этом надо задуматься, действительно на такой муке кондитерам работать легче. Изменение или новый ГОСТ?
  3. И последнее, хватит без конца ругать все свое! Свою муку, свою технологическую и производственную школу, свои традиции. Надо брать все лучшее из НАШЕЙ старой школы и учится у «них» тому, что мы еще не умеем – порядку, строгому соблюдению технологической дисциплины, культуре производства, антикоррупционной политике. 

В этой связи не могу не вспомнить еще один случай из своей практики. Приехали мы во Францию с представителями наших властных структур для ознакомительной экскурсии на производство перед получением разрешения на открытие фабрики в России. Пришли в производственную зону, завели нас в комнату, где надо было одеть униформу и головной убор и снять ювелирные украшения и часы. Члены нашей делегации отказались снимать часы, убирать полностью волосы под шапочку. Казалось бы , мелочь, но директор, который вел экскурсию, отказался вести нас на производство, несмотря на статус делегации и ее цель.И пришлось всем все снять, все, что требуется, надеть как следует, и только после этого все пошли в производственную зону. А у нас? Посмотрите любой репортаж - как проводятся такие мероприятия? Иногда не только гости, но и руководство может позволить себе прийти в цех без головного убора и в накинутом на плечи халате. А с мелочей как раз и начинается системное и эффективное управление производством.

Кстати, у нас иностранцы тоже многому учатся!

И еще.

Не надо из каждой рутинной задачи делать проблему или «крутой» маркетинговый ход с неизменным повышением цены. Надо просто научиться решать эти задачи в рабочем порядке без ущерба для потребителя. Ведь в конечном счете мы не только производители, но и потребители своей продукции.


Печать  
Войдите, чтобы написать...
- осталось символов
Войти через соц. сети или ( Зарегистрироваться? )
Загрузка комментария ... Комментарий будет обновлен после 00:00.

Напишите свое мнением первым