Ржавый замок на складе приводит к потере 11 рабочих смен в год. Экономия в 7 минут на замесе одной партии теста добавляет производству 420 килограммов теста в смену. Пересмотр рабочих графиков помогает сэкономить 460 тыс на ФОТ за полгода.
Все это примеры применения инструментов бережливого производства, которое помогает выявить потери внутри процессов и устранить их.
Поиск скрытых ресурсов внутри предприятия, отказ от неэффективной деятельности и повышение производительности важны для любого предприятия. Заниматься этим можно самостоятельно, а можно — принять участие в национальном проекте по повышению производительности труда.
Как рассказывает головная организация проекта Федеральный центр компетенций (ФЦК), по итогам прошлого года выручка хлебопекарных, кондитерских и мукомольных предприятий, участвующих в нацпроекте, достигла 61 млрд рублей, а производительность выросла в среднем на 13%.
Но зачем для повышения производительности нужен нацпроект? Что происходит на предприятии, когда проект заканчивается? Каких результатов можно добиться на самом деле?
Редакция OHLEBE решила поговорить с непосредственными участниками процесса непрерывных улучшений. И организовала онлайн-встречу, в которой приняли участие старший эксперт ФЦК Андрей Гайворонский и генеральный директор хлебозавода «Каравай» (Ангарск) Ольга Денисова.
— С нацпроектом по производительности труда сотрудничают около 4 тысяч предприятий из самых разных отраслей, а это значит, что нам доверяют, — рассказал Андрей Гайворонский. — В ФЦК работают люди, которые пришли из организаций, где уже сформирована культура бережливого производства: «Сбербанк», «Тойота», «Росатом» и других. Наша задача — повысить производительность труда. Ведь предприятие, которое работает более эффективно и зарабатывает больше, отчисляет и больше налогов, поэтому выигрывает и предприятие, и государство.
Ведущий встречи Роман Калинин поинтересовался, почему те, кто работает непосредственно на хлебозаводах и, казалось бы, досконально знают все процессы и могут работать с производительностью, этим не занимаются. По мнению Андрея Гайворонского, даже люди, которые глубоко погружены в производство и работают на нем много лет, не всегда понимают, где существуют потери, как их устранить, что еще можно улучшить. Со стороны, как говорится, виднее! Но даже если видят и решают что-то поменять, этого не всегда достаточно.
— Чаще всего к изменениям на предприятии подходят не комплексно, а точечно. А мы не просто повышаем производительность, мы обучаем, сертифицируем персонал, чтобы закрепилась культура непрерывных улучшений. После окончания проекта мы оставляем проектный офис, план-график, систему обучения, возможность пройти онлайн-курсы и многое другое. Это все ключи к самостоятельной работе предприятия.
Эксперт ФЦК отметил, что многие воспринимают оптимизацию как сокращение персонала, но такой цели перед нацпроектом не стоит.
— Наша задача не в том, чтобы человек больше работал, а чтобы он больше вырабатывал. А уставал при этом меньше. Если при этом у предприятия получается снижать себестоимость продукции и лучше зарабатывать, то и сотрудники таким образом могут получать больше, — такая происходит синергия, — отметил он.
Андрей поделился простыми примерами незаметных потерь, которые помогают обнаружить эксперты по бережливому производству.
На одном из предприятий сотрудник несколько раз за смену был вынужден ходить на склад за поддонами. Склад всегда был закрыт, и какое-то время ему ему приходилось тратить на то, чтобы открыть ржавый замок. Подсчитали — оказалось, что только на то, чтобы открыть замок, уходит от 35 до 40 секунд, а походов на склад было 10-15 за смену. Никто никогда не видел в этом проблемы, настолько мелкой она была. Но если посмотреть на это как на потерю, то окажется, что 11,5 смен в год сотрудник тратит только на то, чтобы открывать замок! И таких мелочей бывают десятки и сотни, отметил Гайворонский.
О том, как устраняли незаметные потери и чего добились на предприятии, рассказала Ольга Денисова, генеральный директор крупного сибирского производителя хлеба «Каравай» (Ангарск).
Выбор пилотного проекта с Федеральным центром компетенций был сделан в пользу линии, на которой было много ручной работы — на линии производства замороженных круассанов. В целом на всем предприятии работает 30 линий, но многие из них автоматизированы, и неэффективных процессов на них значительно меньше. За полгода с помощью инструментов бережливого производство объем производства круассанов удалось увеличить в два раза — с 45 до 90 тысяч штук в месяц, выработка на человека выросла на 32%, а время изготовления партии круассанов сократилось на 43%. Ольга Денисова отметила, что этих результатов удалось добиться без изменения численности персонала и с минимальными затратами.
Что же для этого предприняли? С помощью специалистов из ФЦК обнаружили потери и устранили их.
После окончания пилотного проекта инструментарий бережливого производства начали применять и на других направлениях деятельности компании, сказала Ольга. С помощью ФЦК подготовили двух сертифицированных тренеров, которые могли работать самостоятельно, обучили членов рабочей группы, которые перенесли свой опыт на все предприятия компании. Так, например, на кондитерской фабрике компании в Улан-Удэ установка температурного датчика и замена транспортерной ленты позволила увеличить производительность труда на 10%. А пересмотр графиков работы, устранение потерь на направлении экспедиции сэкономили более 460 тыс. рублей на ФОТ за полгода.
— Производительность труда в целом по компании выросло на 16 процентов в 2021 году, за шесть месяцев 2022 года — на 23% по отношению к 2021 году. Прирост отличный, нас он полностью устраивает и мы будем двигаться дальше в этом направлении, — сказала генеральный директор «Каравая».
Запись вебинара о бережливом производстве можно посмотреть прямо сейчас:
Читайте нас в своем смартфоне Telegram-канал @ohlebe_ru
Поддержите нашу работу на Boosty
↑ наверх
